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| 風電零部件加工模具上瓶頸問題 |
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1、葉片環節:中心瓶頸在于模具、場所和人工
葉片出產的大致流程如下:裁剪玻纖布，將玻纖布和巴沙輕木、PVC泡沫資料等芯材鋪設在主模具內，放置大樑冒后，通過真空壓力把環氧樹脂吸入預先鋪好的玻纖布中。真空灌注成型后，模具升溫到80度左右進行固化4個小時。放置腹板，將兩個半片的葉片粘合在一起，待模具溫度冷卻后，脫模。之后進行切割、鉆孔、打磨、裝配，后進行噴漆、烘干。
葉片的產能瓶頸很大程度上在于模具，根據中材科技的永續債跟蹤評級報告，截至2017年底，中材葉片共擁有67套在用模具出產線，具備年產4,000套兆瓦級風電葉片的出產能力，相除之后每套模具對應年產60套即180片葉片，每片葉片的出產周期2天/48小時左右。一般一套模具出產400到600片模具不能再運用。下表為中材葉片萍鄉基地的首要出產設備表格，排名頭一的便是模具。此外，由于鋪設玻纖布的進程全部依托手動完成，工人也是產能的瓶頸要素之一。
2、機艙罩:和葉片的工藝高度相似，模具、場所、人工為瓶頸
以機艙罩出產中極常運用的真空袋工藝為例:首要要在模具外表進行膠衣噴涂處理。然后逐層鋪覆玻璃纖維、脫模布、導流布，布設導入、導出螺旋管，將真空袋膜裁剪成稍大于模具外形的尺度后掩蓋在模具上。之后令樹脂在負壓的效果逐步進入纖維內，讓樹脂徹底浸潤纖維，后進行固化和脫模。可以看到機艙罩和葉片的出產工藝是有些類似的。
除了模具外，首要的機艙罩出產設備是行車、叉車、切割和噴涂機器、真空系統等等，都是比較慣例的設備，其首要的產能瓶頸仍是在于模具以及場所和人工。
3、塔筒:產能首要取決于設備和場所，自動化程度高
塔筒屬于鋼結構件，工序相對簡單，出產流程是起重、吊裝、切割、卷板、焊接、噴漆、噴砂等，中心工序僅切割、卷板和焊接三步，設備也無非是起重機、卷板機、切割機、焊接機等
4、主軸:中心設備鍛壓機，熟練工也會限制產能的發揮
主軸的加工進程是先將鋼錠加熱到鍛壓所需溫度范圍，之后利用鍛壓設備將鋼錠鍛打成所需求的形狀及尺度，再加熱至必定溫度，保溫必定時間后冷卻，再進行機械加工，之后進行超聲波探傷、熱處理、打磨，然后是硬度、機械性能等的檢驗，后是精加工、清洗和噴砂、噴鋅、噴漆。以上步驟在鑄造、熱處理、機械加工和涂裝四個車間完成。
首要設備包括鍛壓機、操作機、燃氣爐、電爐、行車、各種車床鋸床鏜床鉆床等，其間極端間心的便是鍛壓機，主軸的產能都是以鍛壓機的產能來核算的。此外，培育一個合格的鍛壓機操作員需求2至3年時間，熟練工人也是瓶頸之一。
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